数字化转型应向“德国制造”看齐
发布时间：2021-10-28 07:17 来源：南方日报
企业数字化转型不仅是生产线的改造，更是整个公司管理模式的变革，这是企业迈向现代化的必经之路。自2013年启动改造以来，德联集团已构建了生产、办公、物流、仓储、销售、财务和人力资源全维度数字化智能化系统。这对我们提升生产效率、降低用工成本、规范企业管理有很大帮助。
数字化转型是一个长期过程，这无疑关系到成本投入，而从长期来看数字化转型将降低企业成本。至今，我们共计投入5000万—6000万元进行改造升级，集团自动化设备覆盖率约为60%，已通过“购买+自建”的形式构建起内部工业互联网平台，初步实现了智能制造。
数据作为数字化的基础要素，其获取的数量和质量值得企业重视。数字化的首要目标是实现数字化制造，即利用数字化去定量表达和控制。德联集团是上汽大众、一汽大众、特斯拉、小鹏汽车等60多家大型汽车生产厂的定点配套生产厂和供应商，我们集团旗下拥有6个大型生产基地，是集生产、研发、销售、贸易、物流为一体的大型集团综合体。
公司各大“贴厂基地”职能完善，包括技术研发、采购、生产、仓储、配送、跟踪服务等全环节，为现有及潜在客户提供全方位的服务。针对核心客户，公司能保证满足24小时响应的现场服务需求，同时运输成本的降低有利于提高产品的价格竞争力；在汽车厂零库存的情况下，为其提供保证多达3个月的安全库存。
数字化改造大大加强了公司的生产能力以及仓储能力。例如在青岛德联，从投料到出库，该工厂实现了全流程自动化生产，各流程进展清晰透明，供货时间表一目了然，全厂员工只有30人左右。
在智能制造领域，德国标杆企业给予了我们很大启发。我们之所以大力推进数字化改造，也是缘于一次赴德学习考察。
我曾参观德国宝马工厂，工厂内专门设置了数条桥连通道供参观者通行，大约3000个机械手开展自动化作业，灵活的机器臂就如跳舞一般自带节奏。全厂区几十亩空间内几乎看不到工人，由机器人组成的“小团队”合作是每道自动化工序的常态。流畅的信息沟通和机器合作，使宝马汽车的每一道生产工序都保证在58秒内完成，直到整车出仓，我们才见到货运司机前来取货。
这样的场景令我深受震撼。我们学习德国开展生产改造，也应该是一个循序渐进的过程。
此外，德国企业一线从业者、研发人员、经济学者均认为，工业4.0并不是一项新鲜技术，这是企业自觉开展的革命。当前，佛山正加速传统制造业数智化转型升级，推动佛山制造迈向高质量发展。佛山拿出百亿元资金，给予企业补贴和政策优惠，企业更应该主动加大自动化、数字化投入，这对今后的市场竞争有很大好处。
对传统制造业企业来说，首先需要转变观念。我们期待政府在“真金白银”补贴的基础上，多做宣传培训，让更多企业老板明白数字化的好处。同时，下一步佛山需要引入更多高端人才，制定符合数字化智能化转型需求的人才战略。
未来的智能制造对人员数量的需求减少，对人素质的要求提升。德联集团正与技校合作，联合培养技术人才。同时，为了提供员工的综合素质，提升员工的专业技能、执行能力，提高工作效率和岗位履职能力，适应并胜任公司发展的工作要求，我们有效地搭建起有竞争力的人才梯队，创建优秀的员工队伍，建立学习型公司。
（徐咸大 作者系广东德联集团股份有限公司董事长）
